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42CrMo合金管报道:安钢集团第二炼钢厂节能降耗实现新突破

 6月28日深夜,安钢集团第二炼钢厂运行车间副主任贾宏涛还在转炉煤气回收系统泵房,校验煤气回收程序控制参数,尽管吨钢煤气回收量达到103.56立方米的高水平,但是他们还在想办法改善回收系统的控制程序,做到干净彻底的回收转炉煤气,让负能炼钢指标更优化。

近年来,该厂以提高能源利用效率为核心,以节能降耗、低碳环保为目标,通过采取相应技术、优化能源利用、强化能源管理等措施,使能源动力介质消耗大幅度降低,炼钢工序实现了负能炼钢。

“这个钢包烘烤装置改造后就是好,当火焰颜色变为蓝色,温度达到3000摄氏度时,不但烘烤效果非常好,而且煤气消耗量也大幅降低了。”该厂冶炼车间钢包岗位职工王勇深有感触地说。该厂采取对中间钢包烘烤器加盖、钢包打结烘烤工艺改造、提高钢包烘烤器烘烤效率、控制钢包周转个数等措施,使焦炉煤气消耗量逐月下降。与此同时,为增加能源的产出,他们合理安排转炉保温期间耗能设备的运行,通过对转炉煤气回收过程中煤气含氧量、热值等参数变化进行全过程取样分析,在保证安全及质量的前提下,最大限度地回收转炉煤气。目前,每天可回收煤气27万立方米以上。同时,他们在冶炼品种钢时对双渣操作炉次及煤气回收程序作相应的调整,并加强煤气回收设备维护和提高职工的操作水平,使每炉钢的煤气回收时间增加5分钟,每炉钢可增加煤气回收量75立方米。

氧气消耗占能耗总成本的70%以上,为了切实降低氧气消耗,他们从转炉用氧、连铸机用氧等层面抓起,采取相关措施,优化用氧结构,极大地促进了氧气消耗大幅度降低。转炉用氧方面,他们从稳定操作入手,规范和完善了供氧制度,积极摸索吹炼用氧新模式,采取了前、后期高氧压,中期低氧压的分段供氧措施,减少了因转炉喷溅导致的非正常生产用氧,提高了氧气利用效率。该厂1号转炉炉长袁广鑫是转炉炼钢指标最优秀的炉长,他在长期炼钢实践中摸索出一套“迟、小、多、缓”的先进炼钢操作法,冶炼用氧每小时可降低100立方米,每天提高经济效益近2000元。在连铸生产上,他们对火焰切割程序进行了系统优化,改变了以往切割供氧到零位停止的模式,开发应用了铸坯切割完毕停止供氧模式,最大限度地减少了非切割氧气消耗。上半年,该厂氧气消耗逐月降低,不但实现了节能降耗、清洁生产的目标,更有效降低了生产成本,吨钢氧气消耗成本比计划下降1.95元,累计降低成本达152万余元。

在水资源管理方面,该厂积极秉承以往节水的成功经验,紧密结合炼钢生产工艺特点,采取相关措施,努力提高水循环利用率。他们先后完善了炼钢泵房、连铸泵房停开水管理规定等多项管理制度,改造了连铸水循环系统,实施了空调用水、炼钢耳轴等冷却水回收。为了使供水系统管理模式更加合理,他们还对非生产用水和不可回收水转用浊循环水,实现了生产用水串级使用,进一步降低了工业用水消耗。上半年,该厂的水循环比达到了95%以上,提高经济效益达50余万元。在用电管理上,该厂抓大不放小,生产、生活用电同时抓,取得了明显成效。在生产运行上,该厂牢牢抓住炉机匹配生产这一有利模式,积极优化设备运行结构,在满足生产运行的情况下,努力摸索节电技术。他们在方坯净水和方坯浊水两个泵站自主设计安装了4台无功补偿装置,使电能消耗降低了10%;该厂出台了办公室用电、生产照明用电等多项管理规定,有效地促进了电耗进一步降低。

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发布时间:2019/7/8 已被阅读18次